微风送暖，春意浓浓。开滦集团东欢坨矿业公司负500米至负690米水平，一条长783米、宽1.4米的带式输送机，正以每秒3.5米的速度欢快地运转着，现场却空无一人。

此时，正在地面值班的皮带运输中心机电副主任董迪，坐在电脑屏幕前，密切注视着皮带运行数据，实时掌握皮带运输生产状况，一个人管控皮带机系统。“现在，我们每个月可节省岗位工时60个，年节约人力成本21万元。”董迪说。

这是东欢坨矿业公司数字智能化建设的又一次尝试和探索。

负690米南翼采区和负950米水平采区是东欢坨矿业公司重要的生产接续工作面。东欢坨矿业公司加快皮带机系统智能化建设，为保障原煤生产运输按下了“智慧键”。经过近2年的设计、研发，东欢坨矿业公司新型带式输送机于去年4月正式投入使用，成功迈出了运输系统智能化转型的第一步。

早上7点30分，综采队职工还在排队上车，准备前往工作面。一名“同事”已经开始井下作业。它沿着轨道缓缓“行走”在皮带上方，仔细巡视设备是否正常运行。这名“同事”就是智能巡检机器人。

“以前，每班2名皮带检修工需要沿着斜坡来回行走3公里，又脏又累不说，还不安全。智能巡检机器人在低照度、高湿度和粉尘的环境下，也能洞察周围的一切，真是‘火眼金睛’，让隐患无处遁形。”皮带巡视工张影峰说，“现在，我们只需等待指令，去现场精准维修，既安全又便捷。”

智能巡检机器人不但“目明”，而且“耳聪”。以前，甄别运行设备异响故障，都高度依赖检修人员的专业技能和维修经验，只有当设备出现较大强度振动时，安全隐患才能被发现。即使是经验丰富的维修高手，也不能保证每一次都“手到病除”。对此，有着多年维修经验的维修工王宇深有体会：“多亏了这个巡检机器人，它能实时采集现场环境声音，对发现的异常响声及时发出报警信号，现在我的工作轻松多了。”

识别皮带跑偏故障，定点识别矸石、锚杆等异物，智能巡检机器人的智能识别功能，可有效避免皮带被刮坏。另外，智能巡检机器人还搭载了红外热像仪，可实时获取被检测设备的红外热像图，存储并分析被检测设备的发热情况，发现皮带电机、滚筒、托辊、巷道沿线电缆等温度异常，可立即发出预警报警。智能巡检机器人搭载有烟雾传感器，可实现巡检巷道烟雾检测报警，对现场一氧化碳、硫化氢、甲烷等易燃、有毒危险气体进行检测分析。

与智能巡检机器人配套使用的是4×400千瓦永磁同步直驱变频电机。相较于传统设备，永磁电机效率能够提高9%，有效功率达95%。

东欢坨矿业公司机电副总工程师何绍存算了一笔账：按智能巡检机器人每天开机12小时计算，年节电率20%左右，节约电量94万千瓦时，折合电费约65.8万元。

之所以这样节能，得益于智能带式输送机采用了煤流变频控制系统。“根据堆煤量，皮带可自动调整运行速度，实现了有煤快转、无煤或少煤慢转，从而提高了节能效果。”何绍存说，同样以每天开机12小时计算，智能带式输送机年可节省用电40万千瓦时，节约电费28万元。

同时，智能带式输送机使用了阻燃支架托辊、智能纠偏托辊、高强度缓冲床和输送带纵向撕裂报警等设备以及陶瓷包胶和快速接带施工工艺。

如今，在东欢坨矿业公司千米井巷中，一条绿色、安全、高效的智能化皮带运输场景已经跃然眼前。乘着春风，这座现代化智能矿井建设风帆正劲。