本报讯 近日，在山东能源枣矿集团田陈煤矿TDS智能干选硐室内，一场精准的“矸石剔除手术”正在进行。掺杂在煤流中的大小矸石经过X射线扫描后，被高压风一一吹进入矸石仓。“矸石不出井、少出井，出井即是标准煤”的生产目标在该矿正逐渐变成现实。

该矿按照“两优三减”行动和选矸前置的战略规划要求，以解决制约矿井安全生产、影响效率效益的技术难题为突破口，今年年初开工建设了井下TDS智能分选系统，并于6月建成投运。经过2个多月的运行，截至目前，TDS智能分选系统日均排矸约290车。这有效减少了主井矸石提升量，大大提高了升井煤质，实现了选煤效率和经济效益最大化。

据了解，受采场条件影响，该矿开采主要以综放为主，加之掘进煤通过主运系统运行提升，导致原煤中的矸石在一定程度上降低了矿井有效提升能力。TDS智能分选系统利用煤和矸石对X射线的吸收特征值不同的原理，实现了煤和矸石的有效识别；采用高压风将已识别的矸石吹进矸石仓，实现煤矸分离。矸中带煤率小于1%，排矸率大于90%。同时，系统还可以根据井下现场条件和煤质情况灵活切换正选、反选，矸少打矸、矸多打煤，解决矸石含量大时动筛分选效果不好、磨损严重等问题。

在调试阶段，面对点多、面广、战线长等诸多问题，技术人员结合现场实际，积极围绕深挖系统潜能、优化流程控制等工作，开展了一系列工艺优化和技术创新。他们对选煤厂原煤生产系统101、102皮带机头的下料溜槽进行改造，增加直接到滚轴筛筛下的旁通溜槽；通过翻板可控制煤流去向，提升原煤直接进入主洗系统。在北七三部强力皮带增加出料粒度小于等于350毫米的破碎机，控制进入TDS智能干选系统原煤入料粒度；破碎机入料前端安装除铁器，去除煤流中铁器等等。

“系统将50毫米以上的矸石在井下预排，升井后直接进入小于50毫米的末煤重介洗选。系统投用后，筛分、手选、破碎环节和50毫米以上重介浅槽系统已经停运。”该矿选煤厂工程师白建杰介绍，系统在大大提高矿井有效提升能力的同时，减少原煤生产系统岗位人员15人，彻底结束了人工拣矸的历史。

近日，枣矿集团煤炭洗选加工中心、工程监督中心、运营绩效考核部联合组织对系统进行了全面调研评价，并得出结论：“设计方案合理、建设质量可靠、分选效果明显，处于行业领先水平，具有很强的可操作性以及推广价值。”